Технико-экономичесике исследования приемлемых методов получения заготовки
1.4.1. Выбор и обоснование метода получения заготовки.
Учитывая, что деталь имеет простую форму, невысокие требования к чистоте поверхности, а так же, что тип производства – среднесерийный, принимаем метод получения заготовки – горячая ковка на горячештамповочном прессе в закрытом штампе.
1.4.2. Определение параметров заготовки.
Припуски на обработку и допуски размеров на поковки, определяются по ГОСТ 7505 – 89 из, вышеупомянутого источника определяем, что деталь имеет следующие обозначения:
-класс точности – Т3, что соответствует получению заготовки на горячештамповочных прессах в закрытых штампах;
-группа стали – М2, что соответствует стали 45;
-степень сложности заготовки – С3;
-разъем плоскости штампа плоский – П;
-исходный индекс –10.
В соответствие с этими обозначениями рассчитаемприпуски на обработку и допуски размеров, которые занесем в таблицу (табл. 1.3).
Таблица 1.3
Припуски и допуски на обработку.
|
размер детали |
основной припуск |
дополн. припуск |
общий припуск |
допуск размеров |
размер заготовки |
|
мм | |||||
|
380 |
3 |
1 |
4 |
380 | |
|
20 |
1.1 |
0.5 |
1.6 |
21.6 | |
|
20 |
2.2 |
1 |
3.2 |
23.2 | |
|
R30 |
1.2 |
0.2 |
1.4 |
28.6 | |
Радиусы закруглений наружный R = 3мм, внутренний r = 9мм. Штамповочные уклоны наружных поверхностей - 7°, внутренних - 10°.
1.4.3. Стоимостной анализ.
Чтобы окончательно убедиться в правильности выбранного метода получения заготовки, проведем стоимостной анализ двух видов заготовки :
I- поковка
II- листовой прокат H=25 мм.
Прокат : полоса 25x105 ГОСТ 103-79
45 ГОСТ 1050-88.
Численным критерием данного анализа являетсякоэффициентиспользования материала, который определяется по формуле:
Ки.м. = mд / mз(1.4.1)
где mд – масса детали, кг;